乳化液配件 煤矿用液压配件型号大全

 

2、概述

2.1产品特点：

BRW400/31.5乳化液泵为卧式五柱塞往复泵，属移动式泵，也可作固定泵使用。此泵由三相交流卧式四极防爆电动机驱动，经减速机构带动曲轴旋转，再经曲柄连杆机构带动柱塞作往复运动，使工作液体经吸、排液阀吸入和排出，从而使电能转换成液压能，输出高压液体供液压支架工作。

2.2主要用途和适用范围：

BRW400/31.5乳化液泵目前主要用于百万吨及以上大型和高产高效的综采工作面，也可用作其它大型液压设备动力源。

2.3产品名称、型号说明：

 型号含义 B  R  W  400/31.5

                                  公称压力（MPa）

                                 公称流量(L/min)

                                 卧式

                                 乳化液

                                 泵

执行标准：BRW400/31.5乳化液泵执行:MT/T188.2-2000

2.4使用环境条件

2.4.1在海拔不超过2000米环境使用。

2.4.2在环境温度0℃~40℃下使用，若超过此范围，与供方协商。

2.4.3煤矿井下采掘工作面，应无长期连续淋水的地方。

3、主要技术参数

3.1乳化液泵技术参数：

泵站型号 参数名称	BRW400/31.5
公称流量L/min	400
公称压力MPa	31.5
柱塞直径mm	56
柱塞行程mm	64
柱塞数目	5
曲轴转速r/min	548
卸载阀出厂调定压力MPa	31.5
卸载阀恢复压力MPa	恢复压力为泵公称压力的70%-80%
安全阀调定压力MPa	调定压力为泵公称压力的110%-115%
蓄能容积L	4
蓄能器公称压力MPa	31.5
电动机功率KW	250
电压V	1140/660
泵组外形尺寸(带电机) mm	3000×1200×1300
泵组重量Kg	4000
配套液箱容积L	3000（含辅助液箱）
工作介质	含3-5%乳化油中性水溶液

 

 

3.2配套电机技术参数：

配套电机型号 参数		YBK2-355M2-4
电机电压	V	660/1140
电机功率	KW	250
电机转速	r/min	1480

4、结构说明

4.1乳化液泵组

    BRW400/31.5型系列乳化液泵组为卧式五柱塞往复泵，此泵由三相交流卧式四极防爆电动机驱动，经联轴节带动一级斜齿圆柱齿轮减速,并带动曲轴旋转，再经连杆滑块机构使曲轴的旋转运动转便为柱塞的往复运动。

4.2乳化液泵:

乳化液泵主要由曲轴箱、高压钢套、泵头等组件组成。在泵的排液腔一侧装有安全阀，另一侧装有自动卸载阀。

4.2.1曲轴箱组件

箱体是安装曲轴、减速齿轮、连杆滑块、高压钢套、泵头的基架，又是主要的受力构件，采用高强度铸铁整体箱形结构，具有足够的强度和钢性。曲轴选用优质锻钢制成，轴瓦为钢背高锡铝合金瓦，齿轮采用优质合金钢，硬齿面，具有较高的传动精度。

在箱体进液孔上方设有放气孔，以放尽该腔内气体。在进液腔盖下方设有防冻放液孔，可放尽进液腔内液体。

4.2.2泵头组件

本组件是泵的液力端。泵头用优质锻钢制成，有五个独立泵头组成，便于拆装，阀体内的吸排液阀均采用整体式结构。。

4.2.3高压钢套组件

柱塞选用优质钢表面喷镀硬质材料，经精密磨削，表面具有较高硬度，良好的耐磨性和防腐性。柱塞密封为三道矩形密封结构，装配时，三道矩形圈的接口位置应相互错开。钢套用40Cr材料制成，用螺钉与阀体联接。

4.3压力控制部份:

  压力控制部份由自动卸载阀、安全阀和蓄能器组成,其主要作用是提供稳定压力的液体。另外，当液压系统中压力达到额定值后，使泵压力卸载，这样可以节约动力消耗，减少液压系统的发热，如果卸载阀失灵，压力超过额定值后，则安全阀打开泄液，以保证泵及液压管路的安全运转及正常工作。

4.3.1卸载阀

     自动卸载阀额定调定值≤31.5MPa,该阀属先导式卸载阀，由三组单元组成：先导阀、单向阀和卸载主阀。

工作原理：泵输出的高压乳化液进入卸载阀后，分成四条液路。第一条：冲开单向阀向支架供液。第二条：冲开单向阀的高压乳化液经控制液路到达先导阀阀杆的活塞腔，给先导阀向上的一个推力。第三条：来自泵的乳化液经中间的控制液路和先导阀下腔作用在主阀的推力活塞下腔，使主阀关闭。第四条：经主阀阀口，是高压乳化液的卸载回液液路。当支架停止用液或系统压力升高到超过先导阀的调定压力时，作用于先导阀高压乳化液开启先导阀，使作用于主阀推力活塞下腔的高压液体卸载回零，主阀被打开，这样来自泵的液体经主阀卸载回乳化液箱，同时单向阀在乳化液的压力作用下关闭，此时单向阀后腔形成高压密封腔，从而维持阀的持续开启，实现阀稳定卸载状态。泵处于低压运行。当支架重新用液或系统漏损，单向阀后高压腔压力下降至卸载阀的恢复工作压力时，先导阀在弹簧和液压力的作用下关闭，主阀在推力活塞下腔重新建力起压力，使主阀关闭，泵站恢复供液状态。

调节卸载阀的工作压力时，需调节先导阀调整螺套，即调节先导阀蝶形弹簧作用力，其调定压力出厂时为泵的公称压力。

4.3.2安全阀是泵的过载保护元件，用来当自动卸载阀失去作用时，防止液压系统过载而设置的。开启压力为33-36 MPa。

  安全阀必须常常检查其功能如何，方法是转动螺母向右拉牵阀杆，使锥头离开阀座，然后又重新拧紧。

4.3.3蓄能器

A、技术参数：公称压力：31.5MPa；容积：4L。

B、作用：起着储存能量、稳定压力的作用。

C、充气压力：其充气压力约为泵站液压系统工作压力的60%。

D、充气方法：

蓄能器充气方法有三种：即氮气瓶直接过气法、蓄能器增压法以及利用充氮机等方法。在充气时不管采用何种方法，都必须遵守下列程序：

⑴取下充气阀的保护罩。⑵装上带压力表的充气工具，并与充气管联通。⑶操作人员在启闭氮气瓶气阀时，应站在充气阀的侧面，俆俆开启氮气瓶气阀。⑷通过充气工具的手柄，俆俆打开压下气门芯，缓缓地充入氮气，待气囊膨胀至菌形阀关闭，放尽充气工具及管道内残余气体，方能拆卸充气工具，然后将保护帽牢固旋紧。

蓄能器的气体压力，应经常定期检查。当不工作时蓄能器内的剩余气体压力较小应大于或等于液压系统较大工作压力的25%，其较大值应小于或等于液压系统较小工作压力的90%。

4.4冷却润滑部分：

 冷却润滑部分主要由齿轮油泵、螺旋冷却管、油压表、喷淋管等组成。齿轮油泵装配在曲轴端，随曲轴旋转，将曲轴箱内的热润滑油吸出，经过放在泵吸液腔内的螺旋冷却管冷却后，再喷入齿轮箱及曲轴箱内润滑齿轮副和曲轴连杆滑块机构等，形成润滑油的循环。润滑油工作压力约为0.2-0.4 MPa。

5、安装及试运转

5.1泵的井下安装:

5.1.1注意泵要安装在干净而安全的地点,其工作位置应尽量水平。

5.1.2电机及泵的固定螺栓必须拧紧。

5.1.3电机轴与泵轴应对正，两联轴节之间留2-4毫米间隙。

5.1.4使用前，应将液箱体内各腔清洗干净。

5.1.5连接乳化液箱和泵之间的吸液管路、高压胶管、卸载管路。

5.1.6连接进乳化液配比装置的水管。

5.1.7按含3-5%乳化油的水溶液比例配置足够的乳化液，观察液箱的液标部分，液面到达上液位。

5.1.8连接至工作面的高压管路及回液管路。

5.1.9连接电机线路。

5.2起动前应检查:

5.2.1曲轴箱内是否有润滑油,其油位应在油标中间。

5.2.2柱塞腔上滴油槽内是否有足量的润滑油。

5.2.3所有放液开关是否开启。

5.2.4用手盘动联轴器，应转动灵活，无反常卡死现象。

5.3试车

5.3.1用转动开关使泵合闸。

5.3.2启动中检查：

A、电机转向应与箭头标记一致；

B、泵内排气：打开放气堵，放尽高压腔内的气体，直到出现恒定流量为止；

C、管子及接头密封性：在堵住工作供应管路时，由于压力调节阀的反应可以看到是否有漏处。

5.4泵的起动：

  在点动开关，确认电动机转向正确后，使泵空转5-10分钟，然后逐级加载，每20分钟升高额定压力的25%，在温升正常，无渗漏、无抖动等异常现象后，方可投入使用，泵的油温不得超过85℃。

6、使用与保养

6.1泵站使用的润滑油

  本泵站采用的润滑油为L-AN68全损耗系统用油,润滑油应在开始运转150小时后，进行第一次更换。以后每运行1000小时后，更换一次润滑油。在每次换油时，泵底部油池内要清洗干净。

  正常使用过程中，要不断检查其油位。在补充加油时应经过滤，并应特别注意防止脏物进入泵的曲轴箱内。

6.2下列项目需要日检：

6.2.1曲轴箱中的油位，在泵箱体的油位眼处检查，充油必须灌到油位中线处。

6.2.2柱塞腔的滴油槽应每班加满油。

6.2.3检查各重要连接位置是否松动，（如滑块前端的M52×2的螺纹压套）如发现应及时拧紧。

6.2.4管路及接头的密封：通过压力调节阀（自动卸载阀）的反应，应可观察到是否有漏损，如有漏处必须拧紧。

6.2.5自动卸载阀的压力是否正确，看试车一节所叙自动卸载阀的调定。

6.2.6柱塞与密封填料的密封性：

  用照明方法查看密封，密封填料处会有滴落的液体，如果漏液过多，必须更换密封。

6.2.7注意液箱的液位及积垢情况，应及时充液和消除污垢，不使泵吸空和阻塞。

6.2.8如遇反常声响，油温过高（超过85℃）及剧烈的抖动等异常情况，应立即停泵检查。

6.3乳化液箱回流磁性过滤器的清洗:

  松开连接螺栓,用布擦洗磁棒,清扫过滤器件,切勿用金属刷子清扫。

6.4连杆轴瓦的调整：

  在运行1500小时及每次换油后要进行调整。

  排油之后，拆下后盖箱，清洗箱底部，然后拆下连杆螺钉取下连杆盖，查看两半轴瓦磨损情况，如必要进行更换。

  在重新装上半轴瓦后，联接螺钉要抹油，用扭力扳手拧紧连杆螺钉，固定拧紧的力矩为130-150N·m,然后用铁丝对连杆螺钉穿好、拧紧、防松。

6.5使用维修注意事项：

6.5.1在安装关键螺栓时（如阀体与箱体的连接螺栓，齿轮箱与箱体连接螺栓），应有足够的拧紧力矩。较好在满载一段时间后，再拧紧一次。

6.5.2使用过程中需要调整柱塞密封压缩量时，不要一次将螺母压的过紧，因为过紧会使密封与柱塞的摩擦加剧。

6.5.3检查柱塞与滑块的连接压套是否松动，应及时拧紧。

6.5.4柱塞密封损坏时，较好用装配好的钢套组件整体更换，因为在井下环境不好，散件更换不能保证装配质量。

6.5.5在装钢套密封时，腔内应层层抹上润滑脂，以利润滑。

6.5.6滑块与滑块销，大轴承与曲轴连接时，应采用热装。

6.5.7在正常使用时，泵的上盖不能打开，防止煤尘进入泵内，柱塞腔盖板应盖好，防止杂物进入冲坏滑块。

6.5.8钢套的进油孔，应对准泵体上的滴油孔，并用定位螺钉定位，以防止钢套旋转。

6.5.9在泵站工作时，液箱盖严禁打开，严防杂物落进液箱。

6.5.10定期检查蓄能器充气压力（一个月一次），应为系统实际工作压力的60-70%，低于下限时则应补充氮气达上限。

6.5.11在升井维修时，应重新将蓄能器充气并检查是否漏气。

7、运行故障起因及排除措施

7.1乳化液泵不出液或供液不足、泵的压力消失:

常  见  故  障	排  除  方  法
1泵的某一吸液或排液阀卡住,由异物引起	清洗阀体,先是吸液阀,后是排液阀
2自动卸载阀主阀阀芯卡死,不动作,由异物引起	从泵上拆下卸载阀拧开下螺堵,取出推力活塞
3自动卸载阀主阀下部推力活塞卡住,不动作,O形圈磨损,由异物引起	更换O形密封圈
4先导控制阀杆不发生动作,原因同3	拧开压弹簧大螺帽,取出先导阀杆,清洗及更换密封圈
5自动卸载阀主阀不起作用,先导控制阀的出液小孔堵住	拧下自动卸载阀的先导阀,取出小嘴进行清洗
6液箱内液位过低	补充乳化液
7吸液管的截止阀门关住	打开截止阀门
8高压过滤器阻塞	清洗或更换滤芯
9卸压阀未关闭	检查、关闭卸压阀

 

 

7.2泵的压力过低,工作无规律:

常  见  故  障	排  除  方  法
1吸液软管中有空气	打开吸液腔盖板上的放气塞,放尽空气
2吸液管密封不好	拧紧接头或更换
3卸压阀关闭不严	检查、关闭卸压阀
4泵的柱塞密封失效,大量乳化液流入柱塞腔内	取下缸套,更换密封

7.3泵有压力,但是自动卸载阀动作时,供液压力则降下:

常  见  故  障	排  除  方  法
1主阀内单向阀芯不动作,	取下上部螺堵,取出阀芯并进行清洗
2先导控制阀阀杆关不住,(O形圈磨损)	拧开压弹簧大螺帽,取下先导控制阀,更换密封圈

7.4自动卸载阀动作次数过多:

常  见  故  障	排  除  方  法
1工作面用液设备密封性能差,而使大量液体流失	消除不良密封
2如6.3.1和6.3.2故障原因	如6.3.1和6.3.2的排除办法
3单向阀芯磨损	取下上部螺堵,取出阀芯并进行清洗
4先导控制阀阀杆磨损	拧开压弹簧大螺帽,取下先导控制阀,更换阀杆

7.5柱塞密封处泄漏严重:

常  见  故  障	排  除  方  法
1缸套内压紧弹簧断裂	更换压紧弹簧
2柱塞密封圈严重损坏	更换柱塞密封圈
3柱塞表面严重划伤	更换柱塞

7.6泵的流量下降或冲击严重:

常  见  故  障	排  除  方  法
1吸排液阀损坏	更换新阀
2吸排液阀弹簧断裂	更换弹簧
3泵内产生空气	排尽空气
4蓄能器充气压力过高或过低	充气压力应约为工作压力的60%

7.7泵的润滑油漏损严重:

常  见  故  障	排  除  方  法
1滑块密封损坏	更换滑块密封
2骨架油封损坏	更换骨架油封
3箱体其它部分漏油	处理漏油处
4加油过多	观察油标,放油至合适位置

7.8泵运转声音不正常,运动机构有撞击声:

常  见  故  障	排  除  方  法
1连杆轴瓦磨损,间隙过大	更换轴瓦
2运动机件松动	调整松动零件
3齿轮或齿轮轴损坏	更换齿轮或齿轮轴

7.9泵箱体温升过快或油温过高:

常  见  故  障	排  除  方  法
1连杆轴瓦损坏及曲轴径磨损	更换轴瓦或重新刮瓦修磨曲轴
2润滑油不足或太脏	清洗油池,加润滑油
3润滑油过多	调整油面位置至要求

7.10压力表指针剧烈波动:

常  见   故  障	排  除  方  法
1吸液软管接头螺纹未拧紧或O形圈损坏	更换O形圈,拧紧螺纹接头
2蓄能器压力过高或过低	测试蓄能器压力,并作适当处理

7.11配液浓度不当:

常  见  故  障	排  除  方  法
1配液阀调整不当	调整配液阀
2井水压力过低	按配比要求实行人工配液

 

 

 

 

 

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